Des capots plastiques en polyuréthane au service de toutes les industries

En France, le marché des pièces techniques en polyuréthane n'est pas encore à la hauteur de ce qu'il devrait être. Alors que ces pièces peuvent faire mieux que les thermoplastiques, et pour moins cher notamment pour la réalisation de capots ou d'habillages plastiques.

L'industrie française tend par tradition à privilégier l'injection des thermoplastiques. Les polymères et procédés alternatifs permettant d'obtenir des éléments de forme y sont étrangement sous-utilisés. C'est le cas des silicones liquides, des pièces techniques soufflées, et plus encore des polyuréthanes moulés en technique RIM. C'est ce que constate Thieme, société spécialiste du moulage des PU. Installée juste en face de l'Alsace, avec une filiale dotée d'un bureau d'études à Illkirch, près de Strasbourg, la firme est mieux placée qu'aucune autre pour juger comment le polyuréthane (ou PUR)  est reçu de part et d'autres du Rhin.

Comparaison sans appel : selon Thieme, on utiliserait en Allemagne environ dix fois plus de PUR pour la réalisation de pièces techniques et de capotage qu'en France !

Du petit couvercle jusqu'au carter XXL

Or, les PUR constituent dans de nombreux cas une alternative parfaitement compétitive en termes de qualité finale des pièces, de reproductibilité des cycles comme de coûts d'outillage et de production. Ils rendent même possibles des caractéristiques auxquelles les thermoplastiques ne peuvent prétendre : pièces sans retassures quelles que soient les épaisseurs (qui peuvent aller jusqu'à 100 mm), et capacité à mouler des éléments de très grandes dimensions. A partir d'un format A4, soit un poids de pièce d'environ 400 g, la compétitivité du PU croît de manière quasi exponentielle avec la taille des pièces. Le moussage devient incontournable dans les gros volumes. On peut mouler sans problème en PU des pièces pesant jusqu'à 40 kg pour une surface de l'ordre de 6 m2.

Non seulement les systèmes PUR sont disponibles dans une large variété de formulations renforcées ou non, aptes à reproduire les caractéristiques des thermoplastiques, mais ils peuvent procurer de meilleures propriétés de rigidité, de tenue au choc voire d'isolation thermique et phonique (en relation avec leur expansibilité). Leur capacité à se plier à toutes sortes de cahiers des charges est inégalée.

Un de leurs atouts essentiels réside dans le faible coût des outillages. Un moule en aluminium, parfaitement adapté à une production en moyenne ou série intermédiaire, est bien moins cher qu'un outillage d'injection en acier. « Trop souvent, en France, on se lance à tort dans le développement de pièces thermoplastiques injectées, avec des résultats décevants, qui ne répondent pas aux attentes des donneurs d'ordres du fait de coûts d'outillage faramineux par rapport aux quantités à produire » dit-on chez Thieme.

Si les pièces PU tardent encore à faire reconnaître tout leur potentiel en France, elles gagnent cependant des parts de marché dans des secteurs aussi variés que le médical, les véhicules industriels, matériel audio, engins de chantiers, chariots élévateurs, ou encore les distributeurs de boisson. Les capots et pièces d'habillage sont les plus nombreuses mais Thieme produit également de très nombreux châssis ou pièces structurelles autoporteuses, ainsi que des ensembles complets.

Plastique pour le secteur médical : le choix du polyuréthane

un plastique industriel idéal : le polyuréthane

capot en matière plastique
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