17.06.2010

Tunnelmund aus einem Stück

THIEME_Tomograph

 

Die Kunststoffexperten der THIEME GmbH & Co. KG, Teningen, haben ein im Wortsinn „großes“ Projekt realisiert: Fast zwei Meter beträgt der Durchmesser der aus Polyurethan geschäumten Frontverkleidung für einen PET/CT-Scanner (Positronen-Emissions-Tomographie/Computer-Tomographie).

 

Dass sich der Kunststoff Polyurethan (PUR) sehr gut für die
Herstellung formschöner und zugleich robuster Gehäuseverklei-dungen eignet, ist für Konstrukteure medizintechnischer Geräte nichts Neues. Dennoch beeindruckt die Frontverkleidung des Tomographiegeräts, die von Thieme im Auftrag eines global agie-renden Medizintechnikherstellers realisiert wurde, durch ihre schiere Größe: Das PUR-Formteil hat einen Durchmesser von 1.860 Millimetern, eine Tiefe von 290 Millimetern und ein Gewicht von 17,8 Kilogramm und wird trotz seiner komplexen Geometrie – auf der Sichtseite gibt es keine ebene Fläche – in einem einzigen Schäumvorgang hergestellt.

 

Zum Einsatz kommt der PUR-Werkstoff Baydur® 110 FR, der sich durch hohe Schlagzähigkeit und Verwindungssteifigkeit auszeich-net. Trotz einer durchschnittlichen Wanddicke von nur 6 bis 7 Millimetern weist das großflächige Formteil eine hohe Eigenstabili-tät auf, sodass eine Befestigung am Gerät mit vier M10-Schrauben ausreicht. Um die Endmontage beim Gerätehersteller zu vereinfachen, werden beim Schäumen des Teils 30 Bohrungen für Gewindebuchsen sowie spezielle Bohrungen für selbstschnei-dende Schrauben eingeformt. Auch 36 Blechteile (Halterungen für Dichtungsprofile, Laserpointer, Display, Bedienelemente und Kabelhalter) werden bereits bei Thieme vormontiert. Beim Geräte-hersteller müssen dann nur noch die Elektronikkomponenten und Kabel auf der Innenseite der Verkleidung angebracht werden. Ebenfalls bei Thieme erfolgt die Lackierung mit umweltfreundli-chen Lacken: Der innere Umfang des „Tunnelmundes“ wird weiß mit Strukturoberfläche lackiert, der äußere Umfang erhält ein Glattlack-Finish in einem hellen Grünmetallic-Ton. Der Lack ist, wie im medizinischen Bereich erforderlich, abrieb- und schlagfest sowie beständig gegen Desinfektions- und Reinigungsmittel.

 

Neben der Möglichkeit, großflächige, stabile Formteile herzustel-len, bot sich der Werkstoff PUR für dieses Projekt auch aus einem anderen Grund an: Bei den in der Medizintechnik üblichen gerin-gen Stückzahlen – für diesen speziellen Gerätetyp werden nur circa 60 Teile pro Jahr erwartet – wirken sich die niedrigen Werk-zeugkosten des PUR-Prozesses positiv auf die Gesamtkosten aus.

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    05.01.2011

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